LA METODOLOGIA SMED
Come ridurre i tempi di set-up e di cambio produzione e rendere flessibile il sistema produttivo

La flessibilità, reattività ed efficienza di un sistema produttivo è fortemente influenzata dalla presenza di elevati tempi di attrezzaggio e di cambio produzione delle macchine e degli impianti. Il continuo ridursi delle dimensioni dei lotti e degli ordini di produzione rende questo problema sempre più critico ed importante per le aziende industriali.

In tal senso, dal mondo Toyota, ci viene in aiuto una tecnica ormai rodata e sperimentata denominata SMED – Single Minute Exchange of Die, che punta quindi a ridurre fortemente i tempi di set-up in produzione.

M&IT Consulting, avendo seguito diversi progetti di riduzione e miglioramento dei tempi di set-up in aziende industriali, è in grado di fornire un contributo metodologico ed operativo alle aziende interessate a flessibilizzare e rendere più efficiente il proprio processo produttivo e la propria supply chain.

L’intento di questo articolo è proprio quello di illustrare e descrivere la metodologia SMED a supporto di questi interventi.

La metodologia SMED

Lo SMED è una metodologia facente parte dei cosiddetti “lean tools” e quindi inserita nell’approccio complessivo della Lean Production. La tecnica è stata messa a punto in Toyota grazie al contributo dell’ingegner Shigeo Shingo.
La sigla SMED – Single Minute Exchange of Die – significa puntare ad ottenere un cambio attrezzatura in un pochi minuti.
Tale metodologia, pur essendo nata nell’industria dell’auto, è oggi applicata con successo in tutti i settori industriali.

La metodologia SMED si realizza sostanzialmente in 4 fasi operative:

1^ fase

La prima fase consiste nell’analisi dell’attuale processo di cambio produzione.

Lo scopo della prima fase è quello di analizzare criticamente l’attuale processo di set-up (tempi e metodi di attrezzaggio) ed acquisire fin da subito la consapevolezza che vi sono attività che potrebbero essere fatte in “tempo mascherato” mentre la macchina lavora. Le attività a macchina ferma si definiscono IED (Inside Exchange of Die), le attività che si possono effettuare mentre la macchina lavora si definiscono OED (Outside Exchange of Die).

In particolare nell’analisi si effettuano le seguenti attività:
• descrizione delle operazioni svolte da ogni operatore;
• tempo impiegato per svolgere ogni operazione;
• distinzione tra le attività interna ed esterna (IED/OED);
• elencazione degli utensili utilizzati per svolgere le varie operazioni e loro localizzazione;
• individuazione di criticità/opportunità di miglioramento.

L’osservazione può essere efficacemente effettuata utilizzando una videocamera. Se si filma il processo si riesce ad effettuare un’analisi di gran lunga più precisa. Pertanto per sfruttare al meglio questo strumento si consiglia di utilizzare due telecamere, una fissa che possa filmare il processo nel suo insieme e una mobile che specifica per filmare le attività che la telecamera fissa non riesce a cogliere.

2^ fase

La seconda fase, probabilmente la più importante in assoluto, mira a convertire per quanto possibile le IED in OED: le uniche fasi che devono essere svolte all’interno del set-up (a macchina ferma), dovrebbero riguardare unicamente lo smontaggio, il montaggio, il centraggio, la regolazione dell’attrezzatura e della macchina.

Attraverso questa prima operazione di conversione di attività IED in OED si ottiene già un’importante riduzione del tempo di set-up interno che va dal 30% al 50%.

Alcuni esempi di interventi in tal senso:
• preparare in anticipo attrezzature, strumenti di lavoro e di misura, mentre la macchina sta ancora lavorando;
• disporre gli strumenti necessari vicino al punto di utilizzo e nella sequenza di utilizzo;
• duplicare eventualmente gli strumenti di lavoro di uso comune;
• creare carrelli/kit di set-up;
• ecc.

3^ fase

La terza fase è finalizzata ad individuare studiare le modifiche necessarie al processo per poter convertire nel modo più efficace possibile le attività “interne” in attività “esterne”.

Alcuni esempi di modifiche del processo, riguardano:
• lo studio di soluzioni per preparare in anticipo le attrezzature (ad esempio preriscaldo di stampi, presettaggio degli utensili, aree di lavoro più ergonomiche, carrelli set-up dedicati, ecc.);
• la ridefinizione delle procedure di lavoro (ad esempio rendendo il più possibile le attività eseguibili da un solo operatore);
• la revisione del layout dell’aree di lavoro (ad esempio migliore ergonomia ed efficienza negli spostamenti);
• lo studio di come rendere accessibili alcune aree di lavoro mentre la macchina è in funzione
• ecc.

4^ fase

La terza ed ultima fase è finalizzata ad ottimizzare sequenza e metodi operativi delle attività interne (IED), sia attraverso soluzioni tecniche (metodi ed attrezzature di lavoro), sia attraverso soluzioni organizzative (parallelizzazione di attività).

Di seguito alcuni esempi pratici per ridurre i tempi delle attività interne:
• ottimizzare sequenza e metodi di lavoro;
• standardizzare attrezzature, strumenti di lavoro e sistemi di fissaggio (attrezzature universali);
• sviluppare dispositivi di fissaggio, regolazione e centraggio rapidi (ad esempio le asole a forma di pera, le rondelle a U e le viti con un numero limitato di filetti garantiscono una maggiore velocità di esecuzione delle operazioni
• utilizzare utensili a cambio rapido;
• eliminare l’esigenza delle registrazioni;
• valutare parallelizzazione di attività (team work);
• addestrare gli operatori;
• ecc.

In generale la standardizzazione e l’impiego di sistemi di fissaggio, regolazione e centraggio “rapidi” garantisce un notevole risparmio di tempo e di costi.
Di seguito alcuni esempi:
Immagine1

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