LA METODOLOGIA FMEA – FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
Il modo per migliorare la qualità dei prodotti e dei processi e puntare allo “zero difetti e zero guasti”

La FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) è una metodologia utilizzata per analizzare le modalità di guasto o di difetto di un processo, prodotto o sistema.
Il failure mode è l’espressione di come il guasto o difetto si manifesta nel processo, mentre per effect si intende l’impatto del guasto o difetto sul processo o sul cliente interno/esterno.

Le prime applicazioni della FMEA si sono avute negli anni ‘60 nell’ambito delle missioni spaziali Apollo. Successivamente, dall’inizio degli anni ’70, l’industria automobilistica americana (e a seguire quella giapponese), hanno iniziato ad applicare la FMEA al fine di prevenire difetti ed evitare campagne di richiamo. Negli anni ’80 fu usata dalla Ford per ridurre i rischi visto che un modello di automobile, la Pinto (progettata dal carismatico manager Lee Iacocca), presentava un problema ripetitivo di rottura del serbatoio che causava incendi in caso di incidenti. Nel settore automotive la FMEA è una delle metodologie portanti del PPAP (Production Part Approval Process).

Oggi la FMEA è applicata nei più disparati settori manifatturieri, per la sua dimostrata validità e applicabilità, soprattutto nell’ambito della metodologia Six Sigma orientata al miglioramento della Process Capability.

I VANTAGGI DERIVANTI DALL’APPLICAZIONE DELLA METODOLOGIA FMEA
Attraverso l’applicazione della metodologia FMEA è possibile:

– Individuare preventivamente i potenziali modi di guasto che possono verificarsi durante la produzione, la consegna e l’utilizzo del prodotto.
– Determinare le cause dei modi di guasto riferite sia al processo di progettazione che di produzione/consegna del prodotto.
– Valutare gli effetti dei modi di guasto in ottica di soddisfacimento dei bisogni del cliente (esterno/interno).
– Quantificare il gli indici di rischio e stabilire le priorità di intervento per eliminare alla radice le cause dei modi di guasto individuati e/o migliorare i sistemi di controllo.
– Identificare le opportune azioni correttive/preventive (a livello di progetto, produzione, utilizzo del prodotto) e valutarne l’impatto complessivo sugli indici di rischio.

L’applicazione sistematica e completa della metodologia FMEA consente anche di:

– Disporre di una mappatura sempre aggiornata delle parti/elementi del prodotto e della loro criticità dal punto di vista della qualità nei confronti del cliente, dei relativi modi di guasto e delle fasi del processo dove intervenire per eliminare le cause dei modi di guasto e/o per migliorare i sistemi di controllo.
– Documentare e storicizzare i miglioramenti attuati contribuendo alla costruzione di una «memoria tecnica» (knowledge data base).

POSSIBILI APPLICAZIONI DELLA METODOLOGIA FMEA

Esistono due tipologie di applicazione della metodologia FMEA:

FMEA di progetto (D-FMEA): utilizzata per evidenziare e correggere eventuali debolezze di progetto che possono generare guasti, problemi e malfunzionamenti in fase di impiego/applicazione del prodotto (approccio preventivo più utilizzato per prodotti complessi / beni durevoli).

FMEA di processo (P-FMEA): utilizzata per evidenziare e correggere eventuali debolezze del sistema logistico-produttivo, che possono inficiare la qualità del prodotto (approccio correttivo più utilizzato per prodotti semplici /di consumo).

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Le due analisi sono tra loro complementari e permettono di sintetizzare in modo sistematico le valutazioni operate dal progettista e dal tecnologo.

LE FASI APPLICATIVE DELLA FMEA

FASE PRELIMINARE: preparazione della FMEA
– Scelta del tipo di applicazione
– Costituzione del gruppo di lavoro
– Perimetro di analisi
– Obiettivi da raggiungere
– Raccolta dati ed informazioni preliminari

FASE QUALITATIVA: analisi dei modi di guasto
– Scomposizione del sistema
– Identificazione dei modi di guasto
– Identificazione della cause dei modi di guasto
– Identificazione effetti
– Valutazione dei controlli correnti

FASE QUANTITATIVA: definizione degli indici di rischio e priorità di intervento
– Messa a punto delle scale di valutazione
– Valutazione Probabilità (P), Gravità (G) e Rilevabilità (R)
– Calcolo Indice di Priorità di Rischio (IPR)

FASE CORRETTIVA: definizione azioni raccomandate per ridurre il rischio
– Interventi ed azioni raccomandate
– Stima impatto su Indice di priorità di rischio
– Responsabilità e tempistiche di attuazione

FASE DI VALUTAZIONE FINALE: follow up e definizione azioni successive
– Valutazione efficacia delle azioni raccomandate
– Aggiornamento FMEA e definizione passi successivi

Di seguito è riportato un esempio applicativo di FMEA su un serbatoio/recipiente destinato a contenente fluidi pericolosi:
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CONCLUSIONI
Le esigenze di miglioramento dell’affidabilità dei prodotti e delle capacità qualitative dei processi rende sempre più necessaria l’applicazione di tecniche e metodologie efficaci ai fini di eliminare il più possibile a monte (in ottica preventiva) eventuali rischi e cause di difettosità del prodotto e/o guasti/anomalie nel processo. La FMEA è sicuramente tra gli strumenti più immediati ed efficaci in tal senso, in grado di integrare anche le conoscenze presenti in azienda, canalizzandole nell’azione di miglioramento.
M&IT Consulting, avendo seguito numerosi progetti aziendali di miglioramento della qualità dei prodotti e processi, è grado di affiancare la Vostra organizzazione nell’introduzione ed applicazione di questa specifica metodologia.

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